【培訓(xùn)對象】


【培訓(xùn)收益】
理解精益團隊的學(xué)習(xí)方法并系統(tǒng)理解精益生產(chǎn)，避免誤解、錯解； 理解精益生產(chǎn)各種工具之間的關(guān)聯(lián)并掌握現(xiàn)場浪費發(fā)現(xiàn)方法； 體驗精益核心方法：流動、拉動； 認識并理解精益，一定要充分領(lǐng)悟精益生產(chǎn)各種工具與企業(yè)利潤增長之間的關(guān)聯(lián)，拓展學(xué)員精益生產(chǎn)知識體系，掌握相關(guān)方法和工具 掌握價值流現(xiàn)狀圖方法； 掌握價值流分析方法； 掌握價值流未來圖規(guī)劃方法和掌握價值流規(guī)劃運用； 學(xué)會精益，一定要在實踐中，沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法；并且培養(yǎng)學(xué)員運用價值流分析方法，系統(tǒng)的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費 領(lǐng)悟精益,要破解你內(nèi)心的疑問，帶著你的問題來參加 帶著您公司的案例，培訓(xùn)過程中會有直接的啟發(fā)和思路；

第一章精益生產(chǎn)理念及簡介
企業(yè)為什么要推行精益生產(chǎn) ？
達爾文的進化論：物種是可變的，生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力
人類經(jīng)歷的三次工業(yè)革命
企業(yè)進化論：企業(yè)是可變的，公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力
豐田公司曲折的進化歷程：精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
精益生產(chǎn)的定義：是一種生產(chǎn)組織形式、配合相應(yīng)的管理工具……
精益生產(chǎn)之效益：豐田、大眾、通用之對比
精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式的區(qū)別
成功推行精益生產(chǎn)方式與未推行精益生產(chǎn)方式企業(yè)各項指標差別：缺陷率、加工周期、庫存等
精益生產(chǎn)推行效果：成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等
精益生產(chǎn)系統(tǒng)之屋：平準化、同步化物流、標準化作業(yè)、單件流、多能工、生產(chǎn)節(jié)拍、工廠內(nèi)部超市、TWI、SMEM、看板、X矩陣、七大浪費、VSM、TQM、TPM、可視化、防錯法、安燈系統(tǒng)、A3報告、OEE、自主維護、自働化、5S
第二章價值流現(xiàn)狀圖與平面布局現(xiàn)狀圖分析
為什么在美國精益生產(chǎn)叫：Lean Production ?
大野耐一說：精益生產(chǎn)是基于時間的競爭
減去企業(yè)運營過程中的多余浪費
價值流圖如何團隊成員達成共識
無附加價值的浪費在哪里：供應(yīng)商、生產(chǎn)車間、分銷體系、零售商、客戶
價值流（VSM Value Stream Mapping）的定義：是當(dāng)前產(chǎn)品通過全部生產(chǎn)過程的所有活動等
價值流的作用：不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結(jié)合等
工廠現(xiàn)狀和理想狀態(tài)
繪制價值流的前期準備：價值流經(jīng)理、產(chǎn)品系列分類、畫圖工具等
產(chǎn)品系列分類
繪制價值流現(xiàn)狀圖
圖形工具簡介
繪制現(xiàn)狀圖前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等
繪制現(xiàn)狀圖的步驟
如何通過魚骨圖使流動可視化
數(shù)據(jù)框的內(nèi)容包括
繪制庫存標記
繪制庫存及可用天數(shù)及如何轉(zhuǎn)換計算
計算增值時間比例
如何通過價值流推算生產(chǎn)周期
價值流現(xiàn)狀圖實戰(zhàn)練習(xí)
第三章價值流現(xiàn)狀圖分析與繪制未來價值流圖
什么是節(jié)拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？
現(xiàn)狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶最大需求是多少？都有哪些浪費？
現(xiàn)狀圖分析的十大提問：
企業(yè)現(xiàn)狀存在的七大浪費：過量生產(chǎn)、庫存、多余的動作、等待、搬運、多余的工藝、糾正
未來價值流規(guī)劃圖的制訂原則：按節(jié)拍生產(chǎn)、盡可能使用單件流生產(chǎn)、在不能流動的工序才用看板拉動等
平衡生產(chǎn)周期與節(jié)拍時間
看板拉動系統(tǒng)的建立
未來規(guī)劃圖的案例
制定精益改革計劃：價值流計劃格式、X-矩陣、甘特圖等
第四章答疑和討論

 

超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各類生產(chǎn)管理體系的設(shè)計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場管理項目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為浙江某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當(dāng)年就為該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上, 2020 年為江蘇某民營企業(yè)，對運營系統(tǒng)優(yōu)化后，當(dāng)年就為該企業(yè)多創(chuàng)造收益 1000 萬以上。
在咨詢方面他善于運用各種輔導(dǎo)手法的專業(yè)顧問，他能夠有效地針對企業(yè)的不同現(xiàn)狀，結(jié)合企業(yè)實際情況量身定制出最適合的解決方案，方式突出實用性，方法講求時效性，其豐富的現(xiàn)場管理改善實戰(zhàn)經(jīng)驗，造就了他專注解決高難度問題的優(yōu)秀品質(zhì) 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費現(xiàn)象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場實戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎(chǔ)，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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