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2023年工廠精益班組建設(shè)培訓(xùn)式咨詢項目方案

課程編號:57965

課程價格:¥30000/天

課程時長:21 天

課程人氣:287

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:李科

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對象】
班組長、工段長、儲備干部、車間主任

【培訓(xùn)收益】
● 工作規(guī)劃:掌握不同事情區(qū)分輕重緩急的標(biāo)準(zhǔn),使日常工作更加有條不紊 ● 工作安排:掌握根據(jù)員工不同特質(zhì)采取不同的指揮的方法,提升授權(quán)能力 ● 部屬培養(yǎng):掌握碎片化培訓(xùn)提升員工技能的OPL方法和實戰(zhàn)訓(xùn)練技巧 ● 現(xiàn)場管理:掌握簡單化的現(xiàn)場持續(xù)推進(jìn)步驟方法,能在現(xiàn)場落地4M1E管理

第一講:《全員精益推進(jìn)策略》——精益班組建設(shè)與主題改善
精益變革第一步:造勢——確立組織精益利益共同點
1. 企業(yè)有沒有錢賺?→OEE生產(chǎn)綜合利用率
1)OEE的指標(biāo)定義與計算方法
2)豐田一線拉動保障的管理模式——ANDON
3)精益效率的關(guān)鍵績效
a衡量現(xiàn)場管理水平→設(shè)備稼動率
b衡量工藝技術(shù)水平→性能稼動率
c衡量產(chǎn)品技術(shù)水平→一次產(chǎn)出合格率
2. 讓員工從“路人甲、路人乙”變?yōu)槌怨先罕?br /> 案例:電影《讓子彈飛》中的目標(biāo)造勢方法
精益變革第二步:激勵——制造全員精益變革的動機(jī)
1. 施加壓力,制造變革動機(jī)
案例:電影《讓子彈飛》中的動機(jī)制造方法
1)從需求壓力到行為動機(jī)—弗雷姆期望理論
2)全員檢查切入全員參與—百年車企全員聯(lián)合檢查方法
2. 優(yōu)化目標(biāo),提高變革期望
案例:電影《讓子彈飛》中的期望值提升方法
——精益變革邊界探索—企OEE改善目標(biāo)分解方法
精益變革第三步:突破——以點帶面推動全員精益行動
1. 重點突破,集聚成勢
案例:電影《讓子彈飛》中的行動突破方法
——重點突破營造改善形勢:百年車企全廠拖地行動方法
2. 有的放矢,系統(tǒng)改善
案例:某車輛底架精益價值流圖剖析
案例:價值流第一次改善:連續(xù)物流改善效果
1)消滅孤島生產(chǎn)對精益生產(chǎn)價值增值的作用
——價值流第二次改善:連續(xù)作業(yè)改善效果
2)從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對精益制造價值增值的作用
案例:價值流第三次改善:拉動式生產(chǎn)改善效果
3)拉動式生產(chǎn)對精益制造價值增值的作用
案例:價值流第四次改善:VMI供應(yīng)商庫存管理改善效果
4)供應(yīng)鏈戰(zhàn)略優(yōu)化對精益供應(yīng)鏈價值增值的作用
精益變革第四步:固化——舉一反三傳承精益標(biāo)準(zhǔn)
1. 眾人爭先,全員評優(yōu)
1)榮譽—從“臉”上激勵
2)福利—從“胃”上激勵
3)關(guān)愛—從“親”上激勵
2. 隨時隨地點點學(xué),精益改善人人師
1)自媒體時代新方法——單點短視頻精益標(biāo)準(zhǔn)化微課
2)互聯(lián)網(wǎng)時代核武器——精益技能倍速迭代進(jìn)化方法
實戰(zhàn)1:工序生產(chǎn)綜合利用率OEE分析——把握效率現(xiàn)狀,找出關(guān)鍵短板
實戰(zhàn)2:產(chǎn)品價值流與加工增值比分析——把握生產(chǎn)效益,分析改善空間
實戰(zhàn)3:2022精益降本增效目標(biāo)規(guī)劃——明確目標(biāo)方向,引導(dǎo)課程學(xué)習(xí)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)OEE綜合利用率計算分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)生產(chǎn)效益浪費發(fā)掘與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)員工非物質(zhì)激勵標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)


第二講:《柔性精益生產(chǎn)運營》精益班組建設(shè)與主題改善
一、產(chǎn)供銷一體化生產(chǎn)運營流程
1. 工業(yè)產(chǎn)品交付全過程解析
案例:從“請客吃飯”故事了解產(chǎn)品交付全過程
2. PMC生產(chǎn)計劃與物料管理體系的架構(gòu)
案例:某工廠產(chǎn)、供、銷三盤聯(lián)動的PMC管理體系
3. 主生產(chǎn)計劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)
案例:豐田汽車主生產(chǎn)計劃拉動供應(yīng)鏈配套模式分析
4. 排程計劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)
案例:豐田汽車三段式排程拉動現(xiàn)場物流模式分析
5. 拉動式生產(chǎn)計劃管理變革的三大階段
6. N+X滾動計劃結(jié)構(gòu)
7. 拉動式計劃對工序間的協(xié)同作用
案例:某企業(yè)推動式與瓶頸拉動式計劃對比
二、物料庫存改良,呆滯成本壓縮
1. 關(guān)鍵物料低成本供配模式:VMI供方庫存管理
案例:某產(chǎn)品從定量采購到供方庫存管理優(yōu)化效果
2. 重要物料低成本供配模式:MRP零庫存管理
案例:某產(chǎn)品MRP物料需求計劃測算案例:某企業(yè)一個流產(chǎn)線改善效果
3. 耗用物料低成本供配模式:VOI供方寄售管理
案例:某企業(yè)用自動售貨系統(tǒng)實現(xiàn)無人化管理
三、推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)運營優(yōu)缺點
案例:某企業(yè)關(guān)鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進(jìn)
1. 人、機(jī)、料、法、環(huán)協(xié)同生產(chǎn)實現(xiàn)方法
案例:某企業(yè)滾動生產(chǎn)排程表使用
2. 瓶頸工序排程
1)單一工序排程規(guī)則
案例:最短加工時間VS最小松弛時間VS交貨期時間緊急度
2)前后工序雙排程規(guī)則
案例:杰克遜雙單元排程方法
四、負(fù)荷評估與柔性生產(chǎn)排程優(yōu)化
1. 標(biāo)準(zhǔn)工時測量方法
1)觀察法測量標(biāo)準(zhǔn)工時
游戲體驗:折紙游戲體驗標(biāo)準(zhǔn)工時測量
實戰(zhàn)體驗:作業(yè)快慢與測量次數(shù)優(yōu)化
2)測量數(shù)據(jù)處置與作業(yè)熟練度三點估時優(yōu)化
游戲體驗:優(yōu)化折紙標(biāo)準(zhǔn)工時
3)作業(yè)強(qiáng)度寬放方法
2. 理論定額與實際產(chǎn)出對比
1)實際產(chǎn)出量的原因分析——OEE綜合利用率計算
2)實際產(chǎn)出與理論定額差異原因分析
3)標(biāo)準(zhǔn)工時與定額的調(diào)整優(yōu)化過程
3. 工序負(fù)荷計算與看板化管理
實戰(zhàn)1:存量管理模型設(shè)計實戰(zhàn)——掌握庫存驅(qū)動型組織方法
實戰(zhàn)2:柔性滾動計劃運作流程設(shè)計——掌握拉動式生產(chǎn)計劃組織流程
實戰(zhàn)3:供應(yīng)鏈一體化策略設(shè)計——形成供應(yīng)鏈戰(zhàn)略規(guī)劃方案
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)協(xié)同制造生產(chǎn)組織標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)安全庫存管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)計劃備料與循環(huán)供配標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4)拉動式生產(chǎn)排程標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第三講:《3S從現(xiàn)場到管理迭代》精益班組建設(shè)與主題改善
一、現(xiàn)場管理實質(zhì)
1. 清潔的實質(zhì):由淺入深的3S管理推進(jìn)思路
2. 素養(yǎng)的實質(zhì):“服從習(xí)慣”=執(zhí)行力
案例:軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的作用
二、現(xiàn)場整理的實施技巧
1. 現(xiàn)場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標(biāo)準(zhǔn)
2. 現(xiàn)場常用物品的整理要求
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃:物流、作業(yè)與物料區(qū)確認(rèn)
三、現(xiàn)場整頓的實施技巧
1. 物品放置的原則:能站不要躺
案例:某企業(yè)工具放置方法改善
2. 現(xiàn)場工輔治具放置方法改善
案例:標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場治工具放置方法改善
3. 現(xiàn)場輔料放置方法改善
案例:標(biāo)桿企業(yè)輔料存量管制放置方法
4. 現(xiàn)場清潔工具放置方法改善
案例:標(biāo)桿企業(yè)清潔工具車改善
四、現(xiàn)場清掃的實施技巧
1. 清掃的五掃原則
1)掃“人”:工作不脫崗、行為不違章
2)掃“機(jī)”:設(shè)備臟污打掃、備件工具齊全
3)掃“料”:有物必有卡、物卡數(shù)據(jù)一致
4)掃“法”:管理標(biāo)準(zhǔn)上墻、管理培訓(xùn)到人
5)掃“環(huán)”:清除臟污頑疾、班后恢復(fù)如初
行為清掃的案例解讀
設(shè)備清掃的案例解讀
五、管理3S
1. 安全管理3S
1)安全整理:危險源辨識方法
2)安全整頓:安全操作規(guī)則設(shè)計原則
3)安全清掃:OPL教育法安全管理的運用技巧
2. 設(shè)備故障管理3S
1)設(shè)備整理:設(shè)備故障及風(fēng)險辨識
2)設(shè)備整頓:一機(jī)一保的計劃性保全
3)設(shè)備清掃:設(shè)備日常保全八大招
3. 工輔治具管理3S
1)工輔治具整理:通用化與快換性改造技巧
2)工輔治具整頓:動作經(jīng)濟(jì)性定置擺放原則
3)工輔治具清掃:同步化協(xié)同快換實施過程
4. 物料管理3S
1)物料整理:庫存計劃與預(yù)警改善
2)物料整頓:循環(huán)配送與存量降低
3)物料清掃:批次管理與先進(jìn)先出
5. 人員管理3S
1)人員整理:全員評優(yōu)眾人爭先
2)人員整頓:一日管理標(biāo)準(zhǔn)化,一日業(yè)績顯性化
3)人員清掃:員工持續(xù)激勵的方法
實戰(zhàn):打造標(biāo)桿級工業(yè)旅游示范基地
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)現(xiàn)場聯(lián)合檢查與評比標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)現(xiàn)場整理實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)現(xiàn)場定置與標(biāo)識標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4)現(xiàn)場4M1E清掃標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第四講:《精益降本增效六技法》精益班組建設(shè)與主題改善
一、價值流分析與增值改善
案例1:加速物流的三大條件:產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)
課堂研討:某企業(yè)制造現(xiàn)場浪費分析研討
1. 價值流圖的繪制要求
案例2:某產(chǎn)品價值流圖繪制過程
2. 消滅孤島生產(chǎn)對價值增值的作用
案例3:價值流第一次改善:連續(xù)物流改善效果
3. 從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對價值增值的作用
案例4:價值流第二次改善:連續(xù)作業(yè)改善效果
4. 拉動式生產(chǎn)對價值增值的作用
案例5:價值流第三次改善:拉動式生產(chǎn)改善效果
案例6:價值流第四次改善:VMI供應(yīng)商庫存管理改善
二、改善搬運過程,提升作業(yè)效能
1. 搬運浪費現(xiàn)狀分析
案例1:上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
2. 搬運物流強(qiáng)度分析方法
案例2:某沖焊車間搬運強(qiáng)度“從~至”分析
3. 將搬運物流進(jìn)行成本化表達(dá)的方法
案例3:某沖焊車間搬運成本“從~至”分析
4. 節(jié)拍拉動式生產(chǎn)中省力搬運改善方法
案例4:各種常用的物流裝備介紹
三、改善產(chǎn)線平衡,提升作業(yè)效能
1. 平衡性山積圖的繪制要求
案例:某裝配流水線平衡性“山積圖”分析
2. ECRS四步法的實施方法
平衡性改善方法1:瓶頸工序壓縮改善效果
3. 通過節(jié)拍計算最省人排工方法
平衡性改善方法2:單元化生產(chǎn)改善效果
4. 成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計方法
案例:某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善
四、設(shè)備布局分析改善
1. 工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點和適用場景
視頻:工藝導(dǎo)向式布局的典型模式
案例:企業(yè)工藝導(dǎo)向式布局與半自動柔性物流解決方案
2. 產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點與使用場景
視頻:產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式
案例:某包裝企業(yè)從工藝式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級
3. 流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法
視頻:工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式
案例:某零件單元式布局的改善效果
4. 一筆畫整體布局的原則
1)設(shè)備布局的窄面四原則
實戰(zhàn)1:制造實物流調(diào)查與分析——掌握價值分析調(diào)研方法
實戰(zhàn)2:制造價值流分析與改善規(guī)劃——掌握現(xiàn)場降本增效改善路徑
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)價值流分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)搬運物流強(qiáng)度分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)產(chǎn)品平衡率分析與ECRS改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4)設(shè)備稼動率分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第五講:《品質(zhì)控制與問題改善》精益班組建設(shè)與主題改善
一、從符合性質(zhì)量走向一致性質(zhì)量
1. 檢驗時代的質(zhì)量控制
1)產(chǎn)品有標(biāo)準(zhǔn)才能檢驗
案例:某企業(yè)淋雨試驗漏檢的原因分析、某企業(yè)油缸產(chǎn)品內(nèi)泄漏檢的原因分析
2)過程能追溯才能控制
案例:某企業(yè)隨車檢驗流程卡的運用、信息化系統(tǒng)在全過程追溯中的運用
2. 制造時代的質(zhì)量控制
1)是“巧婦難為無米之炊”還是管理導(dǎo)致質(zhì)量問題?
案例:從大把彈痕區(qū)分資源性質(zhì)量問題還是管理性質(zhì)量問題
2)質(zhì)量變差的起源與過程工藝優(yōu)化的思路
二、質(zhì)量問題原因快速查找
——簡單運用QC工具定向問題來源
1. 運用4M1E分層質(zhì)量數(shù)據(jù),鎖定問題原因
2. 運用二分5why追溯問題起因
實戰(zhàn):巧用二分5why法分析崗位質(zhì)量缺陷起源
3. 運用DOE正交試驗方法優(yōu)化過程工藝
案例:回顧某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路
體驗:從“煎牛排”體會正交方法優(yōu)化工藝過程
4. 正交方法與全因子試驗對比
案例:日本企業(yè)優(yōu)化瓷磚配方的過程——運用正交方法減少注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良過程
5. 黃金分割法用于工藝參數(shù)范圍精確
案例:某澆鑄產(chǎn)品鋁水溫度工藝范圍優(yōu)化過程解析
三、從質(zhì)量風(fēng)險推演標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
——質(zhì)量風(fēng)險分析與管理方法—FMEA
1)FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯
2)失效后果嚴(yán)重性評價
案例:學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品典型缺陷嚴(yán)重度評價
3)缺陷發(fā)生率評價
案例:常見持續(xù)性、間隙性、突然性問題的一般起源
4)質(zhì)量可控性評價
案例:某產(chǎn)品揀選質(zhì)量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則
實戰(zhàn):運用《FMEA分析表》對崗位質(zhì)量進(jìn)行風(fēng)險評價
5)質(zhì)量風(fēng)險改善的關(guān)鍵原則(質(zhì)量風(fēng)險改善三策)
a上策:即使有問題也要無后果
b中策:讓問題少發(fā)生
c下策:提高問題補救能力
方法運用:工序質(zhì)量缺陷改善
實戰(zhàn)1:過程質(zhì)量控制方案設(shè)計——掌握零缺陷質(zhì)量檢驗設(shè)計方法
實戰(zhàn)2:典型工藝DOE正交方案策劃——掌握一致性質(zhì)量控制關(guān)鍵技術(shù)
實戰(zhàn)3:典型質(zhì)量問題分析改善——掌握標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量問題分析套路
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)崗位FMEA分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)過程調(diào)試正交方法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)過程質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4)二分5why法現(xiàn)場快速定位標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第六講:《一機(jī)一故障一保全》精益班組建設(shè)與主題改善
一、零故障的PM設(shè)備管理方法
——設(shè)備故障特征與維保方法
1. 晚期故障:重復(fù)性、多發(fā)性、失誤性設(shè)備故障與防錯
2. 早期故障:周期性、損耗性、修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理
二、設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險分析方法
——設(shè)備故障風(fēng)險三大指數(shù):嚴(yán)重度、發(fā)生率、可控性
三、PM分析第一步:故障現(xiàn)象明確化
1. 故障現(xiàn)象快速定向技巧
2. 故障表述的5why原理
案例:豐田設(shè)備停機(jī)的問題表達(dá)
3. 故障表述的二分法原理
案例:設(shè)備停機(jī)的二分法表達(dá)
四、PM分析第二步:故障現(xiàn)象機(jī)理解析
1. 物—場ABCD分析法
2. 常見13種物理場與物理作用
3. 設(shè)備常見四類故障特征圖示
4. 故障成立條件分析
五、PM分析第三步:故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷
1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法
2. 多項獨立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定:DOE正交試驗法
六、PM分析第四步:改善對策實施與標(biāo)準(zhǔn)化
1. 計劃性保全改善
1)基于MTBF故障間隔時間預(yù)測故障的方法
2)計劃性保全的四大內(nèi)容
3)計劃性保全的同步化作業(yè)
2. 日常自主保全改善
1)日常保養(yǎng)八大招
案例:六軸機(jī)器人的二十六個保全項目分析
案例:機(jī)械手自主保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計過程
2)靜態(tài)的設(shè)備管理模式
案例:設(shè)備的檢查與點檢
案例:設(shè)備點檢的分類和內(nèi)容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例:設(shè)備運行記錄表圖示
案例:設(shè)備自主保全記錄表
案例:設(shè)備維保異常反饋表
案例:設(shè)備易損備件管理表
3. 預(yù)防性保全改善
1)故障劣化曲線與四級告警閥值設(shè)置
2)基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評價標(biāo)準(zhǔn)
3)易損備件管理方法
實戰(zhàn)1:滾動式生產(chǎn)擋工風(fēng)險排查標(biāo)準(zhǔn)——設(shè)計擋工快速反應(yīng)操作標(biāo)準(zhǔn)
實戰(zhàn)2:設(shè)備典型故障MFMEA分析——掌握設(shè)備零故障管理實施路徑
實戰(zhàn)3:同步化故障維修過程設(shè)計——掌握SMED改善要點
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:
1)設(shè)備FMEA分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2)故障傾向性保全標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)設(shè)備日常自護(hù)保全標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4)設(shè)備故障PM分析方法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第七講:《崗位標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化》精益班組建設(shè)與主題改善
一、產(chǎn)線平衡與作業(yè)效率改善
1. 產(chǎn)線失衡分析與失衡率計算
案例:某企業(yè)裝配電風(fēng)扇產(chǎn)線平衡率計算
2. 產(chǎn)線失衡成本浪費分析
實戰(zhàn):學(xué)員利用折紙游戲現(xiàn)場模擬產(chǎn)線,分析平衡率現(xiàn)狀
3. 產(chǎn)線節(jié)拍計算與工位布局設(shè)計
案例:某企業(yè)裝配電風(fēng)扇產(chǎn)線工位布局改善平衡率解析
實戰(zhàn):學(xué)員根據(jù)折紙線節(jié)拍重新計算工位,并優(yōu)化產(chǎn)線
總結(jié):產(chǎn)線作業(yè)效率改善的ECRS方法
二、一人多機(jī)價值化作業(yè)改善方法
1. 作業(yè)價值最大化
案例:某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析、某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析
2. 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析
案例:《人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析表》格式與使用方法
實戰(zhàn):學(xué)員崗位作業(yè)價值改善實戰(zhàn)
三、動作經(jīng)濟(jì)精簡化作業(yè)改善方法
——科學(xué)化管理原理與動作經(jīng)濟(jì)性原則
案例:某流水線穿螺桿工位作業(yè)動作視頻分析
體會:動作經(jīng)濟(jì)性六大原則
四、視頻化的前期準(zhǔn)備
1. 識別作業(yè)步驟,繪制作業(yè)分解表
2. 導(dǎo)入本項目標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書格式模板
3. 作業(yè)方法要領(lǐng)口訣精煉
4. 根據(jù)各作業(yè)步驟,提煉作業(yè)要領(lǐng),完成內(nèi)萃取
五、視頻成片實戰(zhàn)
1. 線上實操展示:剪映軟件操作界面與功能介紹
2. 遠(yuǎn)程手把手訓(xùn)練:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)視頻化操作
實戰(zhàn)1:精益生產(chǎn)改善成果匯報
實戰(zhàn)2:崗位精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻成果評比
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化:海立鑄造精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻 

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