【培訓(xùn)對象】
生產(chǎn)部經(jīng)理，車間主任，班組長，工藝技術(shù)員，品質(zhì)管理人員

【培訓(xùn)收益】
▲掌握車間布局改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間物料改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間員工動作作業(yè)改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間瓶頸改善的3個典型案例拆解原理

課程導(dǎo)入：觀看某車間員工的裝配動作，我們從中發(fā)現(xiàn)了哪些問題？如何改善呢？
引導(dǎo)結(jié)論：現(xiàn)場改善從四個方面開展，分別是布局改善、物流改善、動作改善、瓶頸改善
第一講：布局改善5個典型案例分析
一、流線化改善案例
痛點分析：企業(yè)設(shè)備布局往往按照傳統(tǒng)的功能式布局，導(dǎo)致在制品數(shù)量大，轉(zhuǎn)移批量大，生產(chǎn)浪費多，生產(chǎn)周期長，客戶訂單交期長
改善思路：將功能式布局調(diào)整為流線化布局，物料不落地原則
改善工具：流線化布局8大規(guī)則
案例分析：某臺資企業(yè)針對沖壓車間的流線化布局改善，效率提高40%
二、單元線改善
痛點分析：企業(yè)針對客戶多品種小批量訂單，往往束手無策。導(dǎo)致客戶交期延誤，滿意率低
改善思路：運用柏拉圖8020法則分析訂單數(shù)量，車間配合改善單元線，用來生產(chǎn)小批量訂單
改善工具：U型單元線布局優(yōu)化流程
案例分析：美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析
三、并聯(lián)式改善
痛點分析：部分企業(yè)車間現(xiàn)場員工一個人操作1臺機器，員工等待閑置時間長，不能產(chǎn)生額外效益，導(dǎo)致工資成本高，人均產(chǎn)值效率低下
改善思路：將串行的設(shè)備布局或者孤島作業(yè)調(diào)整為并聯(lián)式設(shè)備布局，員工一人可以同時操作2臺以上的設(shè)備機器，提高人力產(chǎn)出
改善工具：并聯(lián)布局以及變化式樣應(yīng)對規(guī)則
案例分析：美的集團車間并聯(lián)布局，1人同時操作2臺以上設(shè)備
四、流程圖改善
痛點分析：面對車間的復(fù)雜交叉物料和人員走動路線，用眼睛觀看很難發(fā)現(xiàn)真正的問題所在
改善思路：將物流和人員走動的路線，用流程圖畫出來，分析搬運、等待、檢驗的浪費所在環(huán)節(jié)，并加以排除改善
改善工具：物流型和人員型流程圖，路線圖
案例分析：某上市公司的流程圖改善，效率提高30%
五、VSM改善
痛點分析：從公司全局角度出發(fā)，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價值，從而導(dǎo)致交期長，往往形成了有苦勞，但是沒有功勞
改善思路：運用價值流分析，找出沒有價值的環(huán)節(jié)并加以改善
改善工具：VSM價值流圖繪制原理
案例分析：中國中車某公司的價值流分析，縮短生產(chǎn)周期60%

第二講：物流改善的5個典型案例分析
案例一：線邊超市
案例二：搬運改善
案例三：容器改善
案例四：同步化生產(chǎn)
案例五：配送機制（JIT/VMI）
痛點分析：企業(yè)的物流主要是內(nèi)部物料（從倉庫到生產(chǎn)線的環(huán)節(jié)）和外部物流（從供應(yīng)商到倉庫），頻繁搬運，庫存積壓嚴重，重復(fù)點數(shù)和領(lǐng)料作業(yè)，物料不配套，導(dǎo)致生產(chǎn)線做做停停，效率損失嚴重
改善思路：
1）實行配送機制，去倉庫化
2）線邊超市設(shè)置，高頻率小量配送
3）減少損耗，提高周轉(zhuǎn)效率
改善工具：配送容器統(tǒng)一設(shè)施，超市化配送；JIT和VMI技術(shù)導(dǎo)入
案例分析：華為格力的配送改善，場地面積節(jié)省60%，庫存周轉(zhuǎn)率提高1倍

第三講：動作改善5個典型案例分析
案例一：雙手作業(yè)
案例二：降低等級
案例三：反射鏡技術(shù)
案例四：對稱反向技術(shù)
案例五：距離最短原則
痛點分析：員工作業(yè)時，雙手配合不好，單手作業(yè)很多，頻繁轉(zhuǎn)身彎腰拿取物料，動作幅度過大，導(dǎo)致一天的時間真正產(chǎn)生價值的不多，屬于典型的動作浪費。直接導(dǎo)致效率低下，人均產(chǎn)出數(shù)量低
改善思路：導(dǎo)入“三不”動作原則，研究17項動作要素分析，干掉不產(chǎn)生價值的動作，提高作業(yè)效率
改善工具：雙手法，五等級動作降低法，反射鏡技法，動作經(jīng)濟分析法
案例分析：電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協(xié)調(diào)配合改善，效率提高50%

第四講：瓶頸改善3個典型案例分析
案例一：線平衡技術(shù)
案例二：TOC技術(shù)
案例三：快速換型技術(shù)
痛點分析：企業(yè)生產(chǎn)過程中，往往有某一個車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現(xiàn)象嚴重，影響整體生產(chǎn)效率
改善思路：通過ECRS手法，對流水線進行工時平衡調(diào)整改善，或者按照TOC改善5步法，將系統(tǒng)的瓶頸工序進行改善，做到產(chǎn)能增加，效率提高，人員減少
改善工具：線平衡分析改善10步法，快速換型6步法，TOC改善5步法
案例分析：東莞某外資企業(yè)的流水線改善，效率提高30%，江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善，整體效率提升45%
第五講：改善文化落地典型案例分析
1. 改善快報制定與定期更新
2. 改善項目匯報與復(fù)盤
3. 改善成果分享與推廣
4. 改善文化標語征集與成文
5. 改善效益與考核掛鉤 

24年上市公司制造部門工作及咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗
中國管理科學研究院特聘專家
廣東省順德政府特聘專家團講師
海南省政府質(zhì)量協(xié)會現(xiàn)場管理評審專家委員會成員
南京大江講堂金箔學院特聘客座教授
英國博贊思維導(dǎo)圖授權(quán)認證講師|美國ACI國際沙盤授權(quán)認證講師
曾任：美的集團（世界500強）丨制造中心主任/供應(yīng)鏈經(jīng)理
曾任：臺灣神達集團（上市）丨華南廠副總經(jīng)理
華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學EDP特邀講師

實戰(zhàn)項目經(jīng)驗：
▲內(nèi)蒙古沙漠之花生態(tài)科技有限公司，1年咨詢輔導(dǎo)顧問（實現(xiàn)年銷售6億元）
1、導(dǎo)入1年的6S現(xiàn)場改善項目，車間面貌煥然一新，并獲得了2018年中央二套《生財有道》的專題新聞報道。
2、由于品質(zhì)穩(wěn)定、產(chǎn)量增加，每年訂貨會業(yè)績增長80%以上。部分經(jīng)銷商被公司直接獎勵奔馳寶馬等名車。
3、導(dǎo)入完善的指標考核體系，士氣大漲，人人頭上有指標。形成良好的績效文化。
▲重慶圣奇融服飾有限公司，2年咨詢輔導(dǎo)顧問（實現(xiàn)年銷售額5億元）
1、導(dǎo)入IE手法，縮短生產(chǎn)線長度，減少人員，達到提高產(chǎn)量的目的，取得中國羊絨衫私人定制市場占有率第一名。
2、使用6S改善，從45分提高到98分，離職率控制在1%以內(nèi)
3、導(dǎo)入TOC約束理論，針對全廠的瓶頸工序，實行例外管理，充分滿足資源，在制品金額下降50%以上、生產(chǎn)效率提高30%以上、材料損耗下降30%、制程CPK達到1.67；定制類服裝交貨周期由35天下降至10天。
▲廣亞鋁業(yè)集團（廣東佛山），1年咨詢顧問（實現(xiàn)年銷售30億元）
1、導(dǎo)入班組建設(shè)，凝聚團隊精神，員工離職率從10%下降到1%以下，帶領(lǐng)管理人員查找現(xiàn)場七大浪費，一共提出109項整改任務(wù)。整改合格率100%。
2、導(dǎo)入產(chǎn)線布局調(diào)整改善，將生產(chǎn)線按照工藝流程布局，提高線平衡率。實行配送機制，減少物料搬運時間。實行供應(yīng)商送貨，倉庫配送到線邊倉。
▲柳州五菱汽車配套商溯聯(lián)工廠，1年咨詢顧問（實現(xiàn)年銷售10億元以上）
1、導(dǎo)入IE手法，調(diào)整產(chǎn)線布局、線平衡分析等，工廠人均效率提高40%以上。人均產(chǎn)值從月5萬元提高到8萬元
2、導(dǎo)入低成本自動化項目，將部分裝配工作、高強度高風險的工作由機械手或者機器人來代替。節(jié)省人力50多人，效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司，1年咨詢顧問（實現(xiàn)年銷售5億元以上）
1、導(dǎo)入班組文化建設(shè)，提高員工的執(zhí)行力，提高管理干部的團隊凝聚力。建立完善的表單管理體系，任何管理納入制度化經(jīng)營模式。并建設(shè)激勵體系，提升干部和員工的工作積極性。
2、導(dǎo)入線平衡分析，從56%的工時平衡率，提高到90%，人員減少20%以上。UPPH值提高58%。
▲廣東江門市東古醬油調(diào)味品集團公司，6個月咨詢顧問（實現(xiàn)年銷售10億元以上）
1、導(dǎo)入班前會，提高員工的令行禁止，提高管理干部的團隊凝聚力。
2、導(dǎo)入現(xiàn)場6S體系，建立現(xiàn)場6S目視化管理標準，排查治理現(xiàn)場安全隱患。

主講課程：
《金牌班組長綜合管理技能提升》
《創(chuàng)新思維改善與生產(chǎn)效率提升》
《卓越PMC-柔性生產(chǎn)計劃與精準物料控制》
《LCIA低成本創(chuàng)新改善增效工具課》
《開源節(jié)流我做主—制造業(yè)成本降低22個實戰(zhàn)技法》
《未雨綢繆，預(yù)防為主—安全生產(chǎn)之風險分級管控與隱患排查治理》
《企業(yè)全面運營管理沙盤模擬》
《精益生產(chǎn)沙盤模擬》

學員評價：
李老師的課程特點是幽默風趣，實戰(zhàn)落地。我在江門培訓(xùn)機構(gòu)聽了李老師的2天公開課后，認為很有落地效果。特意邀請李老師到我廠給管理人員做內(nèi)訓(xùn)。二天的內(nèi)訓(xùn)課程，大家均反饋，一點也不覺得累。很多枯燥的精益理論，李老師運用生活中的案例和工廠的視頻演示，很容易聽懂。另外，李老師還特別喜歡和學員互動，尊重學員，很多刁難的問題，難不倒有咨詢經(jīng)歷的李老師
——中順潔柔江門工廠 錢總經(jīng)理
李老師親自帶領(lǐng)大家到現(xiàn)場進行工作改善，實測標準工時、分析平衡率，運用ECRS工具進行輔導(dǎo)改善，將線平衡率由63%提高到95%，解決了我們廠的效率提升問題，真正是實戰(zhàn)專家呀！
——重慶圣奇融服飾 江廠長
大量精益生產(chǎn)案例分析、現(xiàn)場輔導(dǎo)一個流、讓我們的生產(chǎn)效率提高三成。李老師課程幫我厘清了目標，找到了方法。
——深圳長盈精密有限公司 梁主任
李老師親自輔導(dǎo)并實訓(xùn)的班組建設(shè)課程、讓我們的早會模式煥然一新、提高了員工士氣和團隊凝聚力。
——廣亞鋁業(yè)有限公司 郭班長
我們以前也開班前會，但是不規(guī)范。大家站姿東倒西歪的，也沒有士氣。但是李明仿老師的班前會實操訓(xùn)練，讓我們的隊伍精神抖擻?？诹罱y(tǒng)一，士氣高漲，班長講話有邏輯，真的非常感謝李老師的輔導(dǎo)。
——上海派能新能源公司 張主任
大量精益生產(chǎn)案例分析、現(xiàn)場輔導(dǎo)一個流、讓我們的生產(chǎn)效率提高三成。李老師課程幫我厘清了目標，找到了方法。
----深圳長盈精密有限公司 梁主任
李老師親自輔導(dǎo)并實訓(xùn)的班組建設(shè)課程、讓我們的早會模式煥然一新、提高了員工士氣和團隊凝聚力。
----廣亞鋁業(yè)有限公司 郭班長
李老師親自帶領(lǐng)大家到現(xiàn)場進行工作改善，實測標準工時、分析平衡率，運用ECRS工具進行輔導(dǎo)改善，將線平衡率由63%提高到95%，解決了我們廠的效率提升問題，真正是實戰(zhàn)專家呀！
----重慶圣奇融服飾 江廠長 

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