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現代精益生產系統(tǒng)實戰(zhàn)培訓(提高生產效率降低成本30%）
課程編號：35443
課程價格：￥25000/天
課程時長：3 天
課程人氣：507
【培訓對象】
生產與運作系統(tǒng)中高層管理人員、生產技術、設備管理、品質管理、計劃與采購管理中高層管理人員。
【培訓收益】
樹立精益理念及意識．
了解精益生產與IE之間的關聯、精益項目的導入與如何推進、項目的啟動與如何實施
系統(tǒng)掌握精益生產基礎工具IE手法并應用于實際工作中，建議系統(tǒng)全局觀：
提高現場管理與現場改善業(yè)績的能力,為更高層次的管理活動--精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則
學習發(fā)現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環(huán)節(jié)
學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機配合效率
掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費
掌握生產布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運與物流效率
改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配，以及如何促進企業(yè)提案改善風氣的持續(xù)形成
生產與運作系統(tǒng)中高層管理人員、生產技術、設備管理、品質管理、計劃與采購管理中高層管理人員。
【培訓收益】
樹立精益理念及意識．
了解精益生產與IE之間的關聯、精益項目的導入與如何推進、項目的啟動與如何實施
系統(tǒng)掌握精益生產基礎工具IE手法并應用于實際工作中，建議系統(tǒng)全局觀：
提高現場管理與現場改善業(yè)績的能力,為更高層次的管理活動--精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則
學習發(fā)現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環(huán)節(jié)
學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機配合效率
掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費
掌握生產布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運與物流效率
改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配，以及如何促進企業(yè)提案改善風氣的持續(xù)形成
【課程優(yōu)勢】
本精益系列課程，更多側重精益實用IE改善手法、工具的掌握及應用。摒棄空頭理論，著重“落地”實施！解決企業(yè)效率、交期、庫存、成本、多批少量等問題。也是目前市面精益需求課程中最為實用性熱門課程！郭老師本課程已被國內眾多名企：富士康集團、美的集團、格力、海信、頂新國際（康師傅）、順豐速遞、立白集團、顧家家居、德賽、伊利集團、超聲集團……多次合作與應用。
其嚴格按“基礎工業(yè)工程”完整體系講解的同時結合精益生產理念；在理論結合實踐的同時重點突出其實用性，所有案例均來源于實際工作中的成功案例及優(yōu)秀工廠的先進經驗；課程特點通俗易懂，易操作。
除原有各大優(yōu)秀行業(yè)的豐富案例外，新增郭老師最新輔導企業(yè)“精益咨詢項目效率提升173%經典案例“貫穿整個課程內容，全面分享整個案例：從立項、設計思路、工具運用、項目推廣、項目維護等所涉及的方法，表單等以及大量適合中國企業(yè)的精益管理的創(chuàng)新方法。
【課程背景】
精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業(yè)卻經歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
精益生產通俗講就是將企業(yè)一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，試問在現階段企業(yè)能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業(yè)該用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度？
本堂課程重點解決：大部分企業(yè)在現階段，如何結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！
這堂課程是郭曉寧老師集企業(yè)數年的實踐經驗,于富士康IE學院面向各廠及供應商長達數年輪訓,培訓人數達十萬余人次,并主導美的集團、山河智能股份等數家企業(yè)輔導并取得優(yōu)秀成果的總結與提煉.
課程所解決的問題：
公司生產效率低，成本高，品質不穩(wěn)，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善,不知系統(tǒng)如何改善,不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業(yè)工程(IE)改善的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
想學一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中
【課程大綱】
第一部分：精益概念部分
一、精益生產理念
1、精益生產概述
2、精益生產產生與發(fā)展
3、精益生產研究目標及特點
4．精益生產工具介紹
二、精益生產活動導入及推進
1、精益生產的導入程序及方法
2、精益生產導入基本精神及抵抗情緒
3、精益生產的推進體系
4、項目團隊建立及活動形式
5、如何獲得決策層強有力的支持
6、精益生產推行技巧及原則
三、精益項目實施（不同生產模式導入精益切入點）
1、自動化、人機配合、手工生產、手工-人機配合等工廠切入點（包括工具的選擇）
2、民營企業(yè)、國營企業(yè)、外資企業(yè)、上市企業(yè)切入點（包括工具的選擇）
3、制造企業(yè)、物流企業(yè)、服務企業(yè)切入點（包括工具的選擇）
第二部分：精益實用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效
一、宏觀改善手法
1、工藝流程分析——開展改善活動的基礎
講解案例：某飲料廠工藝流程案例
演練案例：（學員演練）工藝流程案例
2、產品，原材料價值流分析——物型流程圖
講解案例：某線材廠物型流程案例
演練案例：（學員演練）物型流程案例
備注：案例包括機加車間、組包裝車間、講解通過價值流分析、刪除搬運、等待、儲存等工序、只保留加工及檢查
展示案例：（老師講解）汽車配件廠、鋼鐵廠、電子廠、食品廠、空調冰箱廠、鋁型材廠、鈦礦廠
3、輔助人員價值流分析——人型流程圖
講解案例：某電子廠人型流程案例
演練案例：（學員演練）人型流程案例
展示案例：（老師講解）汽車配件廠、手機廠
4、時間分析——標準工時制定
講解案例：某電子廠時間分析案例
演練案例：（學員演練）時間分析案例
備注：包括人機配合、手工作業(yè)不同企業(yè)的標準工時制定
5、平衡生產線——經典IE平衡產線方法，精益生產平衡產線方法
（1）平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節(jié)拍及控制節(jié)拍
（2）單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統(tǒng)，看板系統(tǒng)建立
（3）單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
講解案例：某燈飾廠平衡分析案例
演練案例：（學員演練）平衡分析案例
備注：案例包括機加車間平衡分析、組包裝車間平衡分析、以及“單元制“生產方式設計
6、工廠布局分析，搬運及規(guī)劃
(1)布局原則及基本形式
(2)搬運及布局的關系
(3)改進搬運的步驟及原則
(4)生產現場搬運的改善
(5)線路圖及層別圖
講解案例：整體布局分析
● 某鋁型材企業(yè)案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大幅減低
● 某鋼鐵化工企業(yè)案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業(yè)業(yè)案例—重新布局，取消中轉倉
二、中觀改善手法
1、人機聯合分析（1人1機、1人多機、2人1機、多人多機）
5W1H 、5WHY 、ECRS原則 、頭腦風暴法、動經原則的使用
講解案例：某科技公司人機聯合案例
演練案例：（學員演練）案例
備注：該案例機加車間21人，第一階段減少18人，第二階段減少2人（人機配合的工廠增值的工作由機器做，人只做輔助工作：如上料、下料、搬運、檢查、其作業(yè)均可刪除）
展示案例：某手機觸摸屏廠，1人操作3臺機，通過人機分析變?yōu)?人操作8臺機，最后實現無人化（投入很少）
2、人人聯合分析
講解案例：某鋼鐵廠人人聯合案例
三、微觀改善手法
1、動作分析
(1)動素分析18個動素及改善著眼點
(2)動作經濟原則-肢體使用原則，作業(yè)環(huán)境設計原則，工具設備設計原則
(3)Poka-Yoke防呆、防錯法
講解案例：多家企業(yè)動作分析案例
展示案例：某光電企業(yè)動作分析案例
2、快速換模
講解案例：建筑五金企業(yè)快速換模案例
展示案例：某光電企業(yè)快速換模案例
備注：該案例企業(yè)組包換模時間由過去10分鐘以上，縮短到20秒內，大型擠壓機，注塑機換模時間由過去30分鐘-60分鐘不等，壓縮到5分種內
第三部分：精益現場改善過程中規(guī)則的制定及有效防反彈機制（以下方法均通過實際運用且取得良好效果）
1、完善的考核機制建立與設計思想
執(zhí)行力、績效考核、生產力評估體系“量化”設計思路及方法
2、“目視化”管理系統(tǒng)的設計思路及方法——“顯性問題”、“隱形問題”無處可藏
(1)“實時看板”簡單有效才好用——“節(jié)拍控制器”
(2)“報警燈“，”蜂鳴器“的選擇及運用——體現“下一流程就是顧客”的“神器”
(3)其他看板的設計思路及運用
備注：著重解決管理人員，生產人員如何有效的利用“實時看板”發(fā)現問題及解決問題
3、“員工離職”系統(tǒng)不波動的方法
4、 留住員工的“真本領”
5. 生產系統(tǒng)的穩(wěn)定才是保障計劃準確的前提
(1)標準作業(yè)與非標準作業(yè)的區(qū)分
(2)如何將非標準作業(yè)轉化為標準作業(yè)
(3)生產過程中的異常導致生產系統(tǒng)的“波動“
(4)解決生產異常，如“機器故障“、”來料不良“、”切換時間長“、”品質不良“等的”利器“
(5)“倒逼機制”的設計及導入關鍵
(6)過渡階段“合理“最少半成品
6、標準化體系的建立
(1)什么是標準化，怎么制定標準，標準如何有效運用實施
(2)有了標準（法）怎么培養(yǎng)按標準執(zhí)行的“習慣“（治）
第四部分：答疑
郭曉寧：
資深精益生產實戰(zhàn)專家、IE現場效率改善顧問，國內倡導向客戶承諾效果的實戰(zhàn)型講師/精益顧問；
國內生產管理領域專注精益<IE工業(yè)工程>降本增效培訓與咨詢推進者；
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；
西北工業(yè)大學、華南農大、上海交大等諸高院特邀合作講師；
現任深圳捷埃梯精益管理咨詢公司首席講師、精益生產咨詢項目帶領人；
二十多年專職現場改善，經驗豐富獨到；
企業(yè)IE培訓內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產，成功為上百家企業(yè)進行項目咨詢；
? 優(yōu)勢與專長：
28年專注于“精益生產&工業(yè)工程”的實踐與推廣，作為國內較早的一批精益咨詢踐行者與傳播者，其于94年開始先后在精電電子，深開發(fā)，弗雷通信，理光等企業(yè)擔任IE工程師、IE主管（經理）、精益辦經理、總監(jiān)等職務，負責現場改善及精益生產經營革新實踐和管理改善活動；2004年開始歷任富士康IE學院外聘主力精益IE講師，其先后為富士康深圳龍華、觀瀾廠、鄭州保稅區(qū)廠、濟源廠等提供“精益&工業(yè)工程”輪訓，其包括“基礎班”、“內部IE講師班”、“工業(yè)工程師班”、“新干班”累計服務8萬人次。
實戰(zhàn)型精益、IE現場效率改善顧問，術業(yè)專攻，專注、專精于精益降本增效。倡導課程講求實用效果，量化精益咨詢項目改善指標（30%以上），從交期、成本、效率、品質、柔性化、安全、環(huán)境、場地、設備故障等多方面由點到面進行系統(tǒng)解決方案，以為企業(yè)創(chuàng)造價值和解決問題為準則，扎實推進中國企業(yè)精益變革。
深耕細作二十多年，具備扎實理論與現場改善實戰(zhàn)經驗，屹今為止為企業(yè)培養(yǎng)精益生產、IE現場改善專案組長級人員有數百余人，入企業(yè)內訓超過100,000人次，多年在企業(yè)主導推行IE及精益生產(CELL LINE)系統(tǒng)，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優(yōu)勢。
? 核心競爭力：
●駐廠咨詢輔導：量化精益項目效果，效率提升至少30%以上，不達目標不收相關績效費用。
●公開課：首天課畢,不滿意全額無理由退款。
●內訓課：課前不收訂金，首天課畢不滿意不收費，課后滿意再付款。
? 主要授講經歷：
擔任“FOXCONN集團”外部講師期間，其IE課程被“深圳龍華FOXCONN集團IE學院”評為“標準示范課程”，并做為示范講師為IE學院每年一度的“新干班”所邀請的近十所高校IE系講師進行課前講解、答疑并進行 “標準課件“的統(tǒng)一。
先后應邀為“美的商學院”、“海信商學院”、“重慶格力”、“蘇泊爾商學院”等企業(yè)進行”精益&工業(yè)工程“課程輪訓
先后為“康師傅”“連續(xù)5期“工業(yè)工程師養(yǎng)成班”，為其培養(yǎng)工業(yè)工程師改善人才。課后有效指導學以致用轉化，所有參訓學員將作為IE專案改善人員投入頂新國際生產現場實施IE專案推動，實現省人、省力精減化目標。
2013年開始先后為伊利集團生產系統(tǒng)80名廠長， 150名經理分8批次進行輪訓，2019年再度為伊利生產系統(tǒng)50多名”TPM負責人進行“精益&IE改善培訓”。
2013為包鋼集團、2015年包鋼運輸&稀土部、2019年北方稀土集團先后三次，每次歷時40天（現場+理論），開設“工業(yè)工程師養(yǎng)成班”為各集團分別培養(yǎng)工業(yè)工程師45人，共計135人。
先后應邀為海信浙江工廠、青島工廠、順德工廠、成都工廠提供多期輪訓服務，累計服務天數達30天以上，被海信學院選定為IE課程指定外聘講師。
為物流行業(yè)順豐快遞新招的100多名IE工程師分三批次開設“工業(yè)工程師養(yǎng)成班”，2017年再次受邀為其提供“現場改善人次測評咨詢項目”，2018年受邀“京東物流”為其開設“精益專員認證班”
2019年為服裝行業(yè)“深圳維珍妮”所有研發(fā)人員進行多期“精益&工業(yè)工程“定制式企業(yè)內訓
應邀為作為西工大深圳研究院、華南農業(yè)大學、上海交大溫州中心等高校特聘合作精益講師/顧問
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、長春等地舉辦“精益&工業(yè)工程”公開課，傳播精益思想與工具
......
? 主要咨詢成就：
服務過的客戶：FOXCONN集團、格力電器、海信空調、海信冰箱、青島海信、廣東海信科龍、美的.威靈、新寶電器、康師傅、順豐速遞、比亞迪鋰電池、德賽電池、同維股份、德賽集團&藍薇電子、、豪美鋁業(yè)、南南鋁、國威運動器材、新大地軸承、廣州立白、顧家家居、華泰工藝、湯瑪士、理光利銀輝精機、柏能電子、信華精機、美士電線、一汽、蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、三環(huán)車燈、重慶韋巴斯特車頂系統(tǒng)、吉田建材、奧馬電器、包鋼集團、許繼集團、住潤汽車部品、西部礦業(yè)、斯貝美家具、伊利集團、九牧廚衛(wèi)、龍蟒化工、凸版印刷.有余紙品、蘭亭集勢貿易、達豐電腦蘋果MacBook Pro廠、凱世曼東方鑄造長春、思榕科技、通寶精密、龍口中宇機械、當納利印刷、瑞達集團、波音公司、艾迪西控投、紐威閥門、科順化工、深南電路、超聲印制板、樂心手環(huán)、京東物流、施耐德電氣、建滔集團、維珍妮服裝、山河智能……
做為項目總監(jiān)為“深圳湯瑪士電器“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目，實現目標：效率提升89%，解決多批少量問題。
做為項目總監(jiān)為“佛山美的威靈“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目。實現目標：效率提升30%，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業(yè)部管理人員觀摩。
做為項目總監(jiān)，為重工行業(yè)廣東豪美鋁業(yè)實施精益生產咨詢項目，大幅度降低員工勞動強度，噴涂，包裝，擠壓，倉庫車間平均效率提升37%
作為項目總監(jiān)帶領輔導團隊港資通泰工藝提供精益生產效率提升輔導服務，從導入精益線開始其染色車間效率提升24%，組裝車間效率提升80%，通過建立無間斷流程，工序之間在制品減少80%。
做為項目主導為曾為“同維股份“進行為期12個月的”精益生產咨詢“項目。其短時間內成績顯著各車間貼片、倉庫提升效率29.7%，網關提升效率65.73%，包裝提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，電源車間提升效率36.05%；解決多批少量問題。
做為項目主志為“奮達股份”提供精益生產咨詢(組包)“項目，實實現目標：組裝效率提升42%，解決多批少量問題.
做為項目負責人為中光光電現場改善實施，人均產能（條/小時.人）提升173%，半成品（條）減少97%，場地壓縮67%，產品前置時間縮短99%，產品切換時間縮短87%，計劃準確率提升92%，急單插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少30%，并被企業(yè)贈予“專注誠信，遠超預期”榮譽錦旗。
做為項目總監(jiān)為山河智能股份（2020年習近平總書記曾親訪企業(yè)）提供精益生產項目實施，解決了從之前的大批量生產庫存存生產模式走向產能與市場需求相匹配的單件流模式，在減少庫存資金占壓和壓縮場地方面取得突出成效，效率提升達到簽約目標值30%以上。其后山河董事長為精益總監(jiān)郭-曉-寧顧問頒發(fā)聘發(fā)，續(xù)簽三年精益輔導項目，設計規(guī)劃、輔導評價推進整個山河集團的精益改善，助力山河智能的精益制造成為行業(yè)標桿
......
專長領域：
IE工業(yè)工程應用
IE工業(yè)工程七大手法
IE工業(yè)工程師改善人才培養(yǎng)
精益生產管理
IE標準工時與線平衡
如何提高生產效率與良率
現場成本管控糸統(tǒng)方法
標準工量測量與勞動定額
生產系統(tǒng)提升效率與縮短交期
八大浪費
IE咨詢，IE效率提升咨詢
駐廠精益生產咨詢輔導
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