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課程編號:47412

課程價(jià)格:¥20000/天

課程時(shí)長:2 天

課程人氣:262

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:劉毅

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對象】


【培訓(xùn)收益】


 第一章:豐田式生產(chǎn)概論
1. 豐田式生產(chǎn)的發(fā)展背景
2. 何謂豐田式生產(chǎn)與豐田式生產(chǎn)方式
3. 豐田式生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)
4. 豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯
5. 豐田式生產(chǎn)的核心
6. 豐田式生產(chǎn)的思想
7. 豐田式生產(chǎn)追求的七項(xiàng)“零”目標(biāo)
8. 豐田式生產(chǎn)實(shí)施過程全貌
9. 豐田豐田式生產(chǎn)模式的十四項(xiàng)原則
1) 介紹著名企業(yè)生產(chǎn)管理案例:一汽、上汽、東風(fēng)等生產(chǎn)管理系統(tǒng)
第二章:管理現(xiàn)場七大浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
1. 浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
2. 從日本煮雞蛋中看成本
3. 工作現(xiàn)場七大浪費(fèi)的改善
1) 做出不良的浪費(fèi)
2) 加工的浪費(fèi)
3) 動(dòng)作的浪費(fèi)
4) 搬運(yùn)的浪費(fèi)
5) 庫存的浪費(fèi)
6) 制造過多的浪費(fèi)
7) 等待的浪費(fèi)
4. 浪費(fèi)的實(shí)例介紹
1) 案例分析與視頻欣賞:找浪費(fèi)
5. 如何提高系統(tǒng)的運(yùn)營效率——消除浪費(fèi)
6. 消除浪費(fèi)的四步驟
7. 消除浪費(fèi)/使浪費(fèi)最小的技巧、方法
8. 消除浪費(fèi)的系統(tǒng)方法——豐田式生產(chǎn)LP
9. 案例分析――浪費(fèi)就在我們眼前
第三章:豐田式生產(chǎn)的做法
1. 豐田式生產(chǎn)的技術(shù)體系
2. 豐田式生產(chǎn)的六個(gè)要素
3. 六個(gè)要素之間的相互關(guān)系
4. 流暢生產(chǎn)
5. 同步化生產(chǎn)(SynchronizingProcesses)
6. 產(chǎn)品生產(chǎn)周期(TotalProductCycleTime-TP/ct)
7. 員工環(huán)境與參與
8. 現(xiàn)場組織
9. 生產(chǎn)可運(yùn)行性
10. 預(yù)防性/計(jì)劃維護(hù)
11. 工位器具/操作準(zhǔn)備
12. 生產(chǎn)可運(yùn)行性實(shí)施及差距評估
13. 質(zhì)量系統(tǒng)
14. 物料的運(yùn)輸和同步化
15. 管理層對豐田式生產(chǎn)的貢獻(xiàn)
16. 案例:實(shí)際演示豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化
第四章:7S是豐田式生產(chǎn)的基礎(chǔ)
1. 7S的含義
2. 7S的做法和要求
3. 7S關(guān)聯(lián)圖
4. 目視管理的定義和要點(diǎn)
5. 可視化管理的要求
6. 營造一目了然的工作場所的具體活動(dòng)項(xiàng)目
7. 可視化控制—生產(chǎn)進(jìn)度控制
8. 可視化控制——物料移動(dòng)
9. 庫存控制可視化方法
10. 可視化控制——存貨管理
11. 地址標(biāo)注系統(tǒng)
12. 條形邊架碼
13. 地址系統(tǒng)--貨架標(biāo)識(shí)舉例
14. 現(xiàn)場7S實(shí)戰(zhàn)示例
第五章:流線化生產(chǎn)線
1. 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件是如何實(shí)施的
1) OnePieceFlow的益處
2) 按流程布置設(shè)備
3) 速度同步化
4) 多工序操作
5) 員工多能化
6) 站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)
7) 設(shè)備小型化
8) 布置U形化
2. 生產(chǎn)線的布置七個(gè)要點(diǎn)
3. 案例:現(xiàn)場模擬演練
第六章:人員的管理
1. 區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2. 產(chǎn)距時(shí)間---生產(chǎn)的指揮棒
3. 設(shè)定作業(yè)順序應(yīng)考慮的因素
4. 標(biāo)準(zhǔn)制品的保持
5. 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理
6. “水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施步驟
7. 流水線管理三化
8. 多工序操作與多能工實(shí)施要點(diǎn)
9. 多能工培養(yǎng)的要點(diǎn)與實(shí)例
1) 實(shí)例:Cell式生產(chǎn)方式
10. 作業(yè)動(dòng)作“三不”政策
11. 動(dòng)作改善的20個(gè)原則
1) 實(shí)例展示:現(xiàn)場動(dòng)作試做試觀察
第七章:設(shè)備的保養(yǎng)
1. 正確使用
2. 建章健制
3. 檢查監(jiān)督
4. 故障管理
1) 故障發(fā)生規(guī)律-浴盆曲線
2) 設(shè)備的劣化漸變過程
3) 微小缺陷演變故障過程
4) 維修策略的研究和安排
5. MTBF和MTTR
6. OEE的計(jì)算和提高
7. 設(shè)備維修點(diǎn)檢率和計(jì)劃維修執(zhí)行率
8. 防呆裝置、原理和方法
9. 自動(dòng)化管理
10. 設(shè)備事故管理
11. 設(shè)備點(diǎn)檢制度
12. 點(diǎn)檢體系設(shè)計(jì):八定與點(diǎn)檢體系
1) 點(diǎn)檢分類
2) 點(diǎn)檢準(zhǔn)備-八定
3) 點(diǎn)檢實(shí)施
4) 點(diǎn)檢管理
5) ■點(diǎn)檢要點(diǎn)提示
6) ■驅(qū)動(dòng)、傳動(dòng)部位檢查要點(diǎn)提示
7) ■空壓、油壓檢查要點(diǎn)提示
8) ■電氣系統(tǒng)檢查要點(diǎn)提示
13. 設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制度:三級維護(hù)保養(yǎng)制
14. 設(shè)備潤滑管理
1) 指導(dǎo)潤滑管理
2) 潤滑管理目的和內(nèi)容
3) 潤滑管理實(shí)施
4) 技術(shù)支持管理:潤滑卡片,圖表
5) 舉例:真空泵潤滑卡片
15. 優(yōu)秀企業(yè)的維護(hù)和保養(yǎng)的制度和表單分享
16. 日資企業(yè)是如何給設(shè)備加油的
第八章:降低成本的竅門
1. 倡導(dǎo)節(jié)約文化與杜絕浪費(fèi)
1) 讓節(jié)約成為企業(yè)的一種精神
2) 讓節(jié)約意識(shí)深入每個(gè)員工的心田
3) 抓住決策龍頭,避免全局的浪費(fèi)
4) 從細(xì)節(jié)入手,節(jié)約要體現(xiàn)在點(diǎn)滴之中
5) 精細(xì)化管理,用制度把利潤擠出來
6) 降低生產(chǎn)成本的十大手法
7) ■ValueAnalysis(價(jià)值分析,VA)
8) ■ValueEngineering(價(jià)值工程,VE)
9) ■減少流程
10) ■變化方法
11) ■減少走動(dòng)
12) ■借助設(shè)備
13) ■生產(chǎn)平衡
14) ■借助自動(dòng)化
15) ■輔助系統(tǒng)
16) ■同步工程
17) 營銷節(jié)約:規(guī)范花錢大戶的花錢行為
18) 會(huì)議節(jié)約:把節(jié)約精神落實(shí)到每一個(gè)會(huì)議中
19) 時(shí)間節(jié)約:別把時(shí)間不當(dāng)財(cái)富
2. 通過現(xiàn)場改善來消除浪費(fèi)
1) 創(chuàng)造看得見浪費(fèi)的現(xiàn)場(徹底的6S)
2) IE與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
3) 以目視管理發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
4) 以看板管理說明浪費(fèi)
5) 走動(dòng)管理與“三現(xiàn)主義”
6) 5問必答
7) 防呆糾錯(cuò)方法的應(yīng)用
3. 工廠承辦------企業(yè)也是“市場”
4. 庫存量的壓縮-----合適的庫存就是低成本
5. 設(shè)備保養(yǎng)與優(yōu)化-----精益就是低成本
6. 降低人工成本------優(yōu)化資源就是低成本
7. 確保交期------高效率就是低成本
8. 質(zhì)量改進(jìn)------高質(zhì)量就是低成本
9. 物流成本控制
10. 基于案例公司ABC的培訓(xùn)內(nèi)容
11. 財(cái)務(wù)成本控制
12. 每工時(shí)成本分析
13. 標(biāo)準(zhǔn)化成本管理
1) 成本管理與物料管理
2) 成本管理與計(jì)量管理
3) 成本管理與價(jià)格核算

4) 成本管理與質(zhì)量成本
5) 成本管理與數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)
6) 成本管理與產(chǎn)量管理
7) 成本管理與質(zhì)量管理
8) 成本管理與人工管理
9) 成本管理與設(shè)備管理
14. 案例、成本大縮水――減成本可以嚇著你

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