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從傳統(tǒng)走向精益-高效的精益班組管理

課程編號(hào)：23149

課程價(jià)格：￥22000/天

課程時(shí)長(zhǎng)：2 天

課程人氣：1077

行業(yè)類別：不限行業(yè)     

專業(yè)類別：生產(chǎn)管理 

授課講師：康建平

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
班組長(zhǎng)

【培訓(xùn)收益】
深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場(chǎng)所與精細(xì)化管理的關(guān)系
掌握精細(xì)化管理的三大能力（認(rèn)知能力，基本能力和專業(yè)能力）
通過學(xué)習(xí)精細(xì)化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程。
掌握精細(xì)化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動(dòng)企業(yè)精益落地。
學(xué)會(huì)用精益的高度去實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財(cái)”全價(jià)值鏈降本增效，
通過精益改善讓外部實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)增效，讓內(nèi)部實(shí)現(xiàn)運(yùn)營(yíng)降本。
學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何*限度地減少浪費(fèi)幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)時(shí)間和費(fèi)用的優(yōu)化
學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動(dòng)作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計(jì)劃*細(xì)致，強(qiáng)化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

 【課程背景】
1.客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準(zhǔn)時(shí)。
2.想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了
3.每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善。
4.生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動(dòng)性差。
部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任。
5.如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
6.本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，萃取，經(jīng)驗(yàn)建立效率評(píng)價(jià)體系，規(guī)范生產(chǎn)計(jì)劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營(yíng)效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運(yùn)用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！
 
【課程大綱】
第一站：走進(jìn)精益的世界
1.完美現(xiàn)場(chǎng)的四件事
2.理解精和益，匹配管和理
3.精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？
4.精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)
5.精益管理的的系統(tǒng)認(rèn)知
6.精益管理的領(lǐng)導(dǎo)力模型
7.精益領(lǐng)導(dǎo)力與精益管理的嫡系關(guān)系
 
第二站：精益領(lǐng)導(dǎo)的行業(yè)模式
第一講：精益管理的真諦  
1.精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)
2.精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應(yīng)急系統(tǒng)
3.精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率
 
第二講：精益領(lǐng)導(dǎo)力的五原則
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激動(dòng)機(jī)
4.T---育人才
5.M—提士氣
 
第三站：生產(chǎn)要改變--四定和目視化是關(guān)鍵
第一講：四定與三易管理  
1.人、物、場(chǎng)所的*結(jié)合
2.生理曲線和物體擺放的奧妙
3.定置管理的實(shí)施－6S活動(dòng)
4.定置管理的實(shí)施技巧
5.定置管理的類型和設(shè)計(jì)原則
6.定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
7.定點(diǎn)攝影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、圖片
經(jīng)典案例：500強(qiáng)的定置管理圖
 
第二講：目視化管理看一看 
1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2.目視化的標(biāo)識(shí)方法
3.設(shè)備的目視管理
4.模具、工裝夾具的目視管理
5.物料的目視管理
6.品質(zhì)的目視管理
7.作業(yè)的目視管理
8.安全的目視管理
經(jīng)典案例：500強(qiáng)目視化管理看板
 
第四站：?jiǎn)栴}找一找---五五分析法
第一講：你看到的問題在哪里？
1.質(zhì)量意識(shí)的培養(yǎng)與宣導(dǎo)
2.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)
3.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的的問題
4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5.生產(chǎn)的問題的可能原因
6.生產(chǎn)問題的根本原因
7.如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？
8.傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
 
第二講：4M1E的控制
1.企業(yè)最難的事就是讓每一個(gè)員工做出*的業(yè)績(jī)
2.材料管理的五個(gè)要領(lǐng)
3.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS&標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO
4.設(shè)備的全新自主保養(yǎng)理念 
5.產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析
 
第三講：?jiǎn)栴}分析改善的工具
1.QCC品質(zhì)管理圈
2.PST問題分析與解決的技術(shù)
3.5C解決問題的五原則
4.6標(biāo)準(zhǔn)差的DMAIC
 
第四講：?jiǎn)栴}分析與解決的思維
1.逆向思維法； 
2.側(cè)向思維法； 
3.發(fā)散思維法； 
4.V型思維法；
5.頭腦風(fēng)暴法；
6.德爾菲法； 
經(jīng)典演練：利用5W1H來找到最有價(jià)值的事，最適合的人選，最適合的時(shí)間，最適合的場(chǎng)所，最適合的方法
 
第五站：布局是格局---平衡是頭炮
第一講：向車間平面布局要效益？
1.生產(chǎn)布置 
2.車間布置的基本形式 
3.布置分析和改善 
4.工作單元的柔性設(shè)計(jì) 
5.單元制生產(chǎn)模式 
6.搬運(yùn)分析和原則 
7.影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析 
8.改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)
9.搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇 
10.工廠內(nèi)部物流改善
經(jīng)典演練：對(duì)我們公司的車間平面布置圖進(jìn)行系統(tǒng)的評(píng)價(jià)，并提出改善點(diǎn)。
 
第二講：向平衡要效益？
1.生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡） 
2.如何讓產(chǎn)線平衡達(dá)到90%以上的要領(lǐng)
3.人機(jī)平衡 （演練：生產(chǎn)線平衡） 
4.人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！
5.人機(jī)工程擠出時(shí)間和效益
6.現(xiàn)場(chǎng)改善的目的
7.生產(chǎn)線改善的實(shí)例和動(dòng)畫
8.關(guān)鍵路線縮 時(shí)間費(fèi)用省
經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線平衡提升到90%以上
經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設(shè)備的利用率提升10%左右
 
第六站：向動(dòng)作要效益---標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與動(dòng)作研究
1.時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作
2.影片分析與動(dòng)素分析 
3.動(dòng)作分析的目的與改善順序 
4.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）
5.12種動(dòng)作浪費(fèi)
6.時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡 
7.時(shí)間研究目的與方法 
8.秒表，記錄表，流程分解原則 
9.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在精益改善的運(yùn)用
經(jīng)典演練：工序動(dòng)素圖的實(shí)操演練
 
第七站：流程理一理---流程分析法
第一講：流程分析
1.流程分析概述 
2.流程分析記號(hào) 
3.流程分析的步驟 
4.流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化 
5.工藝流程分析案例
6.改善四原則ECRS 
7.分析六大步驟
經(jīng)典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運(yùn)次數(shù)和距離，
 
第二講：關(guān)鍵線路理一理
1.搬運(yùn)大有文章可做－搬運(yùn)時(shí)空壓一壓！
2.物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法
3.合理化搬運(yùn)關(guān)鍵路線縮一縮！
4.生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法
5.生產(chǎn)為什么會(huì)不平衡－一個(gè)法蘭盤引出的思考
6.有差異就有辦法
7.找出關(guān)鍵路線就是勝利
8.關(guān)鍵路線的優(yōu)化案
9.如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
10.生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
11.生產(chǎn)停線異常分析與改善
12.工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用
 
第八站：向方程式賽車學(xué)換型---SMED快速換機(jī)換模
1，多種少量下SMED的產(chǎn)生
2，快速換線、換模的四個(gè)原則
3，快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
4，換線、換?；顒?dòng)過程中的典型浪費(fèi)分析
5，快速換線換型的案例分享
經(jīng)典演練：某公司換模時(shí)間從90分鐘減少到35分鐘

 

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