【培訓(xùn)對(duì)象】
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠(chǎng)長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

【培訓(xùn)收益】
1.參觀精益發(fā)源地日本豐田海外模范工廠(chǎng)，了解豐田生產(chǎn)模式，領(lǐng)略精益制造之美。

2.名師指導(dǎo)，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的精髓所在，掌握推動(dòng)精益生產(chǎn)的方法。

3.工廠(chǎng)實(shí)踐，學(xué)以致用，沉淀培訓(xùn)掌握的精益知識(shí)及改善技巧。

  第一天：上午

第一部分：專(zhuān)家授課精益導(dǎo)入

1.精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN

2.精益的發(fā)展趨勢(shì)

3.工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益精益系統(tǒng)構(gòu)建

 

第二部分：精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.為什么不同行業(yè)都可以開(kāi)展精益——精益的本質(zhì)

2.中國(guó)企業(yè)精益難成功的原因，企業(yè)推行精益成功的關(guān)鍵

第一天：下午

第三部分：豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷(xiāo)商和經(jīng)銷(xiāo)店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。

 

TOYOTA WAY有兩大支柱:

尊重人性 : 尊重、團(tuán)隊(duì)合作

智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物

 

TOYOTA WAY實(shí)施后的效用：

對(duì)客戶(hù)，通過(guò)減少浪費(fèi)降低成本，為客戶(hù)提供更優(yōu)質(zhì)的車(chē)輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷(xiāo)店，通過(guò)在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問(wèn)題，并采取改善行動(dòng)。

 

第四部分：精益生產(chǎn)系統(tǒng)

1.精益思想的原點(diǎn)及五大原則

2.成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制

3.精益生產(chǎn)的核心理念

 

第五部分：企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟

1.識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA

識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)

繪制價(jià)值流程圖VSM

第二天：上午

 

精益生產(chǎn)核心一個(gè)“”流沙盤(pán)演練游戲

2.精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具

整流化工廠(chǎng)布局

SMED快速換產(chǎn)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式

合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制

拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理

Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則

JIT物流的主要方式

到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)

精益供應(yīng)鏈

第二天：下午

第六部分：豐田模式總裝線(xiàn)參觀考察

1.豐田模式總裝線(xiàn)參觀考察

看點(diǎn)：

◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；

◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

 

第七部分：成功精益案例分享

 

第八部分：思考討論（回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開(kāi)展精益）

第三天：全天

學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷與改善（老師帶領(lǐng)學(xué)員進(jìn)入工廠(chǎng)，運(yùn)用前兩天所學(xué)精益知識(shí)進(jìn)行實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用）

廣東精益管理研究院TPS首席專(zhuān)家
中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家

原豐田電裝TPS主任，創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團(tuán)工廠(chǎng)規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。 
項(xiàng)目業(yè)績(jī)： 
1、工廠(chǎng)規(guī)劃，研究各大汽車(chē)廠(chǎng)生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠(chǎng)規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人； 
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)低減50%。 3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線(xiàn)的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線(xiàn)邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。 
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)物流成本低30%。 
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。

曾任豐田電裝TPS主任：負(fù)責(zé)電裝公司及商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠(chǎng)）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。 
項(xiàng)目業(yè)績(jī)： 
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車(chē)達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線(xiàn)導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。 
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線(xiàn)效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線(xiàn)導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。 
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線(xiàn)工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。 
5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車(chē)輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。 
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線(xiàn)）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線(xiàn)）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。 
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠(chǎng)內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。